1樓:僑恭慕汝
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mateo數控車床共有二根軸,即主軸z和刀具軸x。棒料中心為座標系原點,各刀接近棒料時,座標值減小,稱之為進刀;反之,座標值增大,稱為退刀。當退到刀具開始時位置時,刀具停止,此位置稱為參考點。
參考點是程式設計中乙個非常重要的概念,每執行完一次自動迴圈,刀具都必須返回到這個位置,準備下一次迴圈。因此,在執行程式前,必須調整刀具及主軸的實際位置與座標數值保持一致。然而,參考點的實際位置並不是固定不變的,程式設計人員可以根據零件的直徑、所用的刀具的種類、數量調整參考點的位置,縮短刀具的空行程。
從而提高效率。
化零為整法。
在低壓電器中,存在大量的短銷軸類零件,其長徑比大約為2~3,直徑多在3mm以下。由於零件幾何尺寸較小,普通儀表車床難以裝夾,無法保證質量。如果按照常規方法程式設計,在每一次迴圈中只加工乙個零件,由於軸向尺寸較短,造成機床主軸滑塊山局在床身導軌區域性頻繁往復,彈簧夾頭夾緊機構動作頻繁。
長時間工作之後,便會造成機床導軌區域性過度磨損,影響機床的加工精度,嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構的頻繁動作,則會導致控制電器的損壞。要解決以上問題,必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構的動作間隔,同時不能降低生產率。
由此設想是否可以在一次加工迴圈中加工數個零件,則主軸送進長度為單件零件長度的數倍。
甚至可達主軸最大執行距離,而彈簧夾頭夾緊機構的動作時間間隔相應延長為原來的數倍。更重要的是,原來單件零件的輔助時間分攤在數個零件上,每個零件的輔助時間大為縮短,從而提高了生產效率。為了實現這一設想,如果將涉及零件幾何尺寸的命令欄位放在乙個子程式中,而將有關機床控制的命令欄位及切斷零件的命令欄位放在主程式中,每加工乙個零件時,由主程式通過呼叫子程式命令呼叫一次子程式,加工完成後,跳轉回主程式。
需要加工幾個零件便呼叫轎衫幾次子程式,十分有利於增減每次迴圈加工零件的數目。通過這種方式編制的加工程式也比較簡潔明瞭,便於修改、維護。值得注意的是,由於子程式的各項引數在每次呼叫中都保持不變,閉唯腔而主軸的座標時刻在變化,為與主程式相適應,在子程式中必須採用相對程式設計語句。
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