1樓：hi海邊的期待
這問題很籠統，具體要達到什麼一個精度級別，目前最高精度的是磨屑加工可以達到0.0001mm。
一般加工、精密加工和超精密加工的區別
2樓：怡人軒
一般的機械加工都分粗加工，精加工，各個機床都有自己的加工等級。工藝製作，要根據工件的精度等級(表面粗糙度）的要求，來合理安排加工工序。以軸類加工為例，粗加工：
除去工件的大部分加工量，按工藝安排，留精加工餘量。精加工：按圖紙加工各部尺寸達到精度要求，刃磨處留磨量。
超精加工：按圖紙要求，刃磨調質後的各部尺寸達到技術要求。
超精密加工都有哪些特點？
3樓：濟寧鈦浩機械****
①超精加工磨粒運動軌跡複雜，能由切削過程過渡到拋光過程，表面粗糙度ra值達0.01-0.04μm。
②超精加工磨條的粒度極細，只能切削工件凸峰，所以加工餘量很小，一般為0.005-0.00025mm。
③磨條高速往復振動，磨條的微刃兩面切削，磨屑易於清楚。不會在工件表面形成劃痕。
④切削速度低，磨條壓力小，工件表面不易發熱，不會燒傷表面，也不易使工件表面變形。
⑤超精加工的表面耐磨性好。
就目前技術條件下，普通加工、精密加工和超精密加工是如何劃分的？ 5
4樓：匿名使用者
精密加工 尺寸形狀精度um級，表面粗糙度0.x微米超精密加工是指加工的尺寸、形狀精度達到亞微米級，加工表面粗糙度ra達到奈米級的加工技術的總稱目前超精密加工技術在某些應用領域已經延伸到奈米尺度範圍，其加工精度已經接近奈米級，表面粗糙度ra已經達到10–1 nm
級(原子直徑為0.1～0.2 nm，根據理論分析，加工切除層的最小極限尺寸為原子直徑，如果一層一層地切除原子，被加工表面的尺寸波動範圍在0.1～0.2 nm
之間，具有這種特徵的表面稱為「超光滑表面」)。並且正向其終極目標—原子級加工精度(超精密加工的極限精度)逼進。
其他的都是普通加工
超精密加工的我國現狀
5樓：花海唯美控f1嚠
我國精密和超精密加工發展策略我國精密和超精密加工經過數十年的努力，日趨成熟。不論是精密機床、金剛石工具，還是精密加工工藝已形成了一整套完整的精密製造技術系統，為推動機械製造向更高層次發展奠定了基礎。正在向奈米級精度或毫微米精度邁進，其前景十分令人鼓舞。
隨著科學技術的飛速發展和市場競爭日益激烈?越來越多的製造業開始將大量的人力、財力和物力投入先進的製造技術和先進的製造模式的研究和實施策略之中。
6樓：匿名使用者
精密加工工藝是指加工精度和表面光潔程度高於各相應加工方法精加工的各種加工工藝。精密加工工藝包括精密切削加工（如金剛鏜、精密車削、寬刃精刨等）和高光潔高精度磨削。精密加工的加工精度一般在10~0.
1μm，公差等級在it5以上，表面粗糙度ra在0.1μm以下。
超精密加工與傳統加工有哪些異同？
7樓：濟寧鈦浩機械****
傳統的機械加工方法(普通加工)與精密和超精密加工方法一樣。隨著新技術、新工藝、新裝置以及新的測試技術和儀器的採用，其加工精度都在不斷地提高。
加工精度的不斷提高，反映了加工工件時材料的分割水平不斷由巨集觀進入微觀世界的發展趨勢。隨著時間的進展，原來認為是難以達到的加工精度會變得相對容易。因此，普通加工、精密加工和超精密加工只是一個相對概念?
其間的界限隨著時間的推移不斷變化。精密切削與超精密加工的典型代表是金剛石切削。
以金剛石切削為例。其刀刃口圓弧半徑一直在向更小的方向發展。因為它的大小直接影響到被加工表面的粗糙度，與光學鏡面的反射率直接有關，對儀器裝置的反射率要求越來越高。
如鐳射陀螺反射鏡的反射率已提出要達到99.99%，這就必然要求金剛石刀具更加鋒利。為了進行切極薄試驗，目標是達到切屑厚度nm，其刀具刃口圓弧半徑應趨近2.
4nm。為了達到這個高度，促使金剛石研磨機改變了傳統的結構。其中主軸軸承採用了空氣軸承作為支承，研磨盤的端面跳動可在機床上自行修正，使其端面跳動控制在0.
5μm以下。
刀具方面，採用金剛石砂輪，控制背吃刀量和進給量，在超精密磨床上，可以進行延性方式磨削，即奈米磨削。即使是玻璃的表面也可以獲得光學鏡面。2精密加工和超精密加工的發展趨勢從長遠發展的觀點來看，製造技術是當前世界各國發展國民經濟的主攻方向和戰略決策，是一個國家經濟發展的重要手段之一，同時又是一個國家獨立自主、繁榮昌盛、經濟上持續穩定發展、科技上保持領先的長遠大計。
科技的發展對精密加工和超精密加工技術也提出了更高的要求。從大到天體望遠鏡的透鏡，小到大規模積體電路線寬μm要求的微細工程和微機械的微奈米尺寸零件，不論體積大小，其最高尺寸精度都趨近於奈米;零件形狀也日益複雜化，各種非球面已是當前非常典型的幾何形狀。微機械技術為超精密製造技術引來一種嶄新的態勢?
它的微細程度使傳統的製造技術面臨一種新的挑戰，促進了各種產品技術效能的提高，發展過程呈現出螺旋式迴圈發展，直接對科學技術的進步和人類文明作出貢獻。對產品高質量、小型化、高可靠性和高效能的追求，使超精密加工技術得以迅速發展，現已成為現代製造工業的重要組成部分。
超精密加工都有哪些分類型別？
8樓：濟寧鈦浩機械****
一、超精密切削加工
主要有超精密車削、鏡面磨削和研磨等。在超精密車床上用經過精細研磨的單晶金剛石車刀進行微量車削,切削厚度僅1微米左右，常用於加工有色金屬材料的球面、非球面和平面的反射鏡等高精度、表面高度光潔的零件。例如加工核聚變裝置用的直徑為800毫米的非球面反射鏡，最高精度可達0.
1微米，表面粗糙度為rz0.05微米。
二、超精密特種加工
加工精度以奈米，甚至最終以原子單位(原子晶格距離為0.1～0.2奈米)為目標時，切削加工方法已不能適應，需要藉助特種加工的方法，即應用化學能、電化學能、熱能或電能等，使這些能量超越原子間的結合能，從而去除工件表面的部分原子間的附著、結合或晶格變形，以達到超精密加工的目的。
屬於這類加工的有機械化學拋光、離子濺射和離子注入、電子束曝射、鐳射束加工、金屬蒸鍍和分子束外延等。這些方法的特點是對錶面層物質去除或新增的量可以作極細微的控制。但是要獲得超精密的加工精度，仍有賴於精密的加工裝置和精確的控制系統，並採用超精密掩膜作中介物。
例如超大規模積體電路的製版就是採用電子束對掩膜上的光致抗蝕劑（見光刻）進行曝射，使光致抗蝕劑的原子在電子撞擊下直接聚合(或分解)，再用顯影劑把聚合過的或未聚合過的部分溶解掉，製成掩膜。電子束曝射製版需要採用工作臺定位精度高達±0.01微米的超精密加工裝置。
超精密加工技術能獲得什麼?
9樓：匿名使用者
超精密加工是處於發展中的跨學科綜合技術。
20世紀60年代為了適應核能、大規模積體電路、鐳射和航天等尖端技術的需要而發展起來的精度極高的一種加工技術。到80年代初，其最高加工尺寸精度已可達10奈米（1奈米=0.001微米）級,表面粗糙度達1奈米,加工的最小尺寸達 1微米，正在向奈米級加工尺寸精度的目標前進。
奈米級的超精密加工也稱為奈米工藝(nano-technology) 。
簡單的說，大幅提高零件精密度，能夠促進構件整體效能提升。
一般加工精密加工和超精密加工的區別
一般的機械加工都分粗加工，精加工，各個機床都有自己的加工等級。工藝製作，要根據工件的精度等級 表面粗糙度 的要求，來合理安排加工工序。以軸類加工為例，粗加工 除去工件的大部分加工量，按工藝安排，留精加工餘量。精加工 按圖紙加工各部尺寸達到精度要求，刃磨處留磨量。超精加工 按圖紙要求，刃磨調質後的各部...
精密超精密加工機床關鍵技術分析，求超精密加工技術論文。。。
超精密加工機床的關鍵部件技術 哈爾濱工業大學 蓋玉先 董申 1 引言 超精密加工機床的研製開發始於20世紀60年代。當時在美國因開發鐳射核聚變實驗裝置和紅外線實驗裝置需要大型金屬反射鏡，因而急需開發製作反射鏡的超精密加工技術。以單點金剛石車刀鏡面切削鋁合金和無氧銅的超精密加工機床應運而生。1980年...
什麼叫精密加工
通常將加工精度在 0.1 1 m，加工表面粗糙度ra在 0.02 0.1 m 之間的加工方法稱為精密加工。精密加工屬於機械加工裡的精加工，按被加工的工件處於的溫度狀態，分為冷加工和熱加工。一般在常溫下加工，並且不引起工件的化學或物相變化，稱冷加工。一般在高於或低於常溫狀態的加工，會引起工件的化學或物...