1樓：匿名使用者
擠出成型模具，尤其是異型材之類的，肯定需要試模。因為流道設計、加工、出料情況跟您的配方、裝置、擠出速度有很大的關係，不同模具在不同機臺和不同配方、不同工藝、不同速度出料都會存在差異。如果有真空定型模，也要一起除錯。
試模注意事項配方、工藝、裝置、速度都要選擇好，基本優化、固定。
2樓：生產工程塑料和改性塑料的高階工程師
不試模，怎麼知道最終產品尺寸和質量達不達到標準啊？再說只有試模了，才知道什麼地方還需要修整或調整，從而達到最佳效果。
要注意的事情，一般開模具的廠家都會告訴你們的。再說試模具，模具**商也會在場。
為什麼要試模及試模應注意事項
3樓：東皇太一
因為塑料擠出成型模具主要引數的確定還處於試驗階段，因此試模是對模具檢查的重要手段。
成功的擠出成型模具必須能夠生產符合要求的製品
，適應製品的物料特性，保證製品強度指標;模具要能夠安裝在裝置上，並在給定轉速下工作，得到合理的成型工藝條件的控制，適應擠出機的技術規範。而擠出成型模具在初次試模時一般不會十分理想，通常要有試修過程。試模後會反映出種種疵病，可以歸納為以下四方面：
(1)物料特性造成的擠出成型模具不適應性;
(2)擠出機和輔機的技術規範不合理;
(3)成型工藝條件不能滿足要求;
(4)擠出成型模具設計或製造有問題。
在試模過程中要善於分析由前三個方面因素造成的製品生產的種種疵病，不能把這三個方面原因造成的試模缺陷誤認為是模具的設計不合理或製造問題所致，否則會把一副成功的模具修成廢品。
當確認不是前三個方面因素所致時，可以根據擠出成型理論研究分析模具設計與製造的問題所在。就模具設計方面應首先檢查以下幾方面：
(1)機頭壓力降分佈是否合理;
(2)機頭各處流速是否相等;
(3)流道結構是否適應物料特性;
(4)芯模與口模定型段長度l和間隙計算與選擇是否適當;
(5)機頭總壓力降是否符合本機頭要求。
另外，擠出成型模具如有定型模(套)時，定型出現的問題也不可誤解為是機頭造成的。
塑料模具試模前需要注意哪些
4樓：匿名使用者
3全部塑料模具試模前需要注意的：
你所使用的塑料材料的加工效能，包括熔體指數，加工溫度範圍等；
檢查模具安裝尺寸；
檢查注塑機執行狀況，保證注塑機執行良好。
注塑模具試模時要注意什麼
5樓：匿名使用者
首先要看是否能夠成一個完整的成品，再者看成品的外觀是否漂亮，是否有毛刺，出活是否順利，操作是否方便，最後再測量成活的尺寸是否符合要求。
新模具試模應注意哪些
6樓：匿名使用者
模具的種類很多不知道你說的是哪一類的模具，各類模具在試模時需要注意的重點是不同的。注塑模具在試模時，主要是調整注塑機的各個引數，比如：溫度、壓力、注射速度、保壓時間、合模壓力等，模具一般是不用調整的。
如果冷沖模具是帶導柱、導套導向的，衝裁間隙是不需要調整的，只需調整冷沖模具的深淺。如果冷沖模具是敞開式的，那麼，就不但要調整模具的衝裁間隙，還要調整模具的深淺。
衝壓模具試模的時候應該注意什麼？
7樓：過往的美好
1.注塑模具的開模、合模是否順暢。
2.模具頂出是否順暢。
3.注塑模具的澆口位置和進膠方式以及澆口大小和型腔大小，選擇合適壓力、速度、料量。
4.注塑模具在升溫後，把模具開合數次，仔細檢查模具所有的配合處是否有過硬現象。如果沒有可繼續。
5.試模時，先試出短射產品，確認結合線和排氣。
6.產品打滿之後讓品質人員確定尺寸和外觀。
8樓：強植
應該主要衝床的滑塊不要下的過深，一般凸模進入凹模有幾十絲就可以了。壓模具的壓板不要頂住模具側面的臺階，防止模具側面受力，使模具的間隙不均勻，容易造成模具的啃口。還要主要注意觀察模具的上打料，下漏料情況，防止上模打不下來料，或者打料杆過長，下模不漏料或者存料過多 。
模具安裝後為什麼要進行試模與調整
9樓：匿名使用者
模具雖然是按照圖紙製作出來的，但是，由於製作的誤差、裝配時的積累誤差，模具加工出來的產品與圖紙不一定符合圖紙的尺寸。而且，模具各個部件組裝在一起，各部件之間的相互配合不一定協調。所以，模具在製作完成後，一定要試模，對模具本身各部件的配合關係，以及模具加工出來的產品的尺寸都要進行測量、調整。
有時模具要進行多次試模，才能達到圖紙的尺寸要求。
模具試模常見的問題是什麼
10樓：
如果是注塑模，我可以回答你
1、塑件不足：主要由於供料不足，融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因導致填充型腔不滿，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不滿
2、尺寸不穩定：主要由於模具強度不良，精度不良，注射機工作不穩定及成形條件不穩定等原因，使塑件尺寸變化不穩定
3、氣泡：由於融料內充氣過多或排氣不良而導致塑件內殘留氣體，並呈體積較小或成串的空穴（注意應與真空泡區別）
4、塌坑（凹痕）或真空泡：由於保壓補料不良，塑件冷卻不勻，壁厚不勻及塑料收縮大時
5、飛邊過大：由於合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多餘薄片
6、熔接不良：由於融料分流匯合時料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時，熔接不良，沿塑件表面或內部產生明顯的細接縫線
7、塑件表面波紋：由於融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現象
8、脫模不良：由於填充作用過強，模具脫模效能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模後塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設計要求。
9、雲母片狀分層脫皮：由於混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時剪下作用過大，使料成薄層狀剝落，物理效能下降
10、澆口粘模：由於澆口套內有機械阻力，冷卻不夠或拉料杆失靈，使澆口粘在澆口套內
11、透明度不良：由於融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻
12、銀絲斑紋：由於料內有水分或充氣，及揮發物過多，融料受剪下作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混入異料或分解變質，而使塑件表面沿料流方向出現銀白色光澤的針狀條紋或雲母片狀斑紋
13、翹曲，變形：由於成形時殘餘應力、剪下應力、冷卻應力及收縮不均，造成的內應力；脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件發生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不勻等現象
14、裂紋：由於塑件內應力過大，脫模不良、冷卻不勻，塑料效能不良或塑件設計不良及其它弊病（如變形）等原因，使塑件表面及進料口附近產生細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑作用不發生開裂等現象
15、黑點、黑條：由於塑料分解或料中可燃性揮發物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入塑腔，在塑件表面呈現黑點，黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現象
16、色澤不勻或變色：由於顏料或填料分佈不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現的現象不同其原因也不同，進料口附近主要是顏料分佈不勻，如整個零件色澤不勻時則為塑料熱穩定不良所致，熔接部位色澤不勻時則與顏料性質有關
這些都是注塑模比較常見的試模問題
11樓：匿名使用者
希望尋求幫助的時候將你的問題闡述明白點好嗎，不要讓很多熱心人去猜你的問題，模具很多種，誰知道你說的是哪種，有五金、塑膠、鑄造、沙模等等很多，誰知道你問的是哪種呢
模具試模常見的問題是什麼？
12樓：
1、塑件不足：主要由於供料不足，融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因導致填充型腔不滿，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不滿。
2、尺寸不穩定：主要由於模具強度不良，精度不良，注射機工作不穩定及成形條件不穩定等原因，使塑件尺寸變化不穩定。
3、氣泡：由於融料內充氣過多或排氣不良而導致塑件內殘留氣體，並呈體積較小或成串的空穴（注意應與真空泡區別）。
4、塌坑（凹痕）或真空泡：由於保壓補料不良，塑件冷卻不勻，壁厚不勻及塑料收縮大時。
5、飛邊過大：由於合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多餘薄片。
6、熔接不良：由於融料分流匯合時料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時，熔接不良，沿塑件表面或內部產生明顯的細接縫線。
7、塑件表面波紋：由於融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現象。
8、脫模不良：由於填充作用過強，模具脫模效能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模後塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設計要求。
9、雲母片狀分層脫皮：由於混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時剪下作用過大，使料成薄層狀剝落，物理效能下降。
10、澆口粘模：由於澆口套內有機械阻力，冷卻不夠或拉料杆失靈，使澆口粘在澆口套內。
11、透明度不良：由於融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻。
12、銀絲斑紋：由於料內有水分或充氣，及揮發物過多，融料受剪下作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混入異料或分解變質，而使塑件表面沿料流方向出現銀白色光澤的針狀條紋或雲母片狀斑紋。
13、翹曲，變形：由於成形時殘餘應力、剪下應力、冷卻應力及收縮不均，造成的內應力；脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件發生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不勻等現象。
14、裂紋：由於塑件內應力過大，脫模不良、冷卻不勻，塑料效能不良或塑件設計不良及其它弊病（如變形）等原因，使塑件表面及進料口附近產生細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑作用不發生開裂等現象。
15、黑點、黑條：由於塑料分解或料中可燃性揮發物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入塑腔，在塑件表面呈現黑點，黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現象。
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