1樓：血狺
在程式設計時，程式設計人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有：
機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。
上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。
切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：
(1)刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。
(2)工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
(3)刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。
(4)切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
(5)刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
(6)冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。
上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。
切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應儘可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等於零件的加工餘量。這樣可以減少走刀次數。
主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計演算法或查表法來選取。
進給量f(mm／r)或進給速度f(mm／min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。
2樓：老大眼魚
機床在切削加工中的引數有機床主軸的轉速，走刀量，進給量，走刀量是主軸每轉一轉刀具延導軌方向移動的距離，進給量是指刀具垂直主軸方向轉一轉刀具移動的距離，也就是進刀的深度稱之為進給量。
數控車床的進給速度和切削進給量的計算公式是什麼？
3樓：
vc=nπd/1000,這是切削速度,在一個點有有效,工件上的切點相對於刀或刀相對於工件的速度.,進給速度是走刀的速度,是刀的速度.
數控機床是數字控制機床（computer numerical control machine tools）的簡稱，是一種裝有程式控制系統的自動化機床。
該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程式，並將其譯碼，用**化的數字表示，通過資訊載體輸入數控裝置。
經運算處理由數控裝置發出各種控制訊號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。
數控機床較好地解決了複雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化機床，代表了現代機床控制技術的發展方向，是一種典型的機電一體化產品。
數控車床中，切削速度與進給速度之間的區別和聯絡是什麼
4樓：小媛
數控車床中，
切削引數包括切削速度、進給量和切削深度三個要素，即切削運動引數的個數。
主運動的線速度稱為切削速度，單位為米/分鐘。其計算公式為：切削速度＝（3.14x待加工工件表面直徑（毫米）×工件每分鐘轉數）除以1000
進給量：指工件每轉一圈，刀具沿進給方向移動的距離（也稱進給速度）。單位是（毫米/轉）。
切削深度：被加工表面與被加工表面之間的垂直距離。單位毫米的計算公式為：切削深度（毫米）=機加工面（毫米）=減去機加工面（毫米）除以2（即每次刀具數量）。
例如：在車床上取直徑為100毫米的軸，選擇車床主軸轉速300，請問此時切削速度是多少？
切削速度=（3.14x100x300）/1000=94.2m/min。
計算進給量和切削進給量的公式vf=n*f
vf=進給速度（mm/min）
n=轉速
f=切削進給量（mm/rev）
切割線速度公式：v=pi dn/1000
n=轉速
d=mm（切割直徑）
v=m/min
π=3.14
進給-粗糙度越大，進給效率越高，刀具磨損越小。因此，進給一般是定型的，進給是根據所需的粗糙度定型的。
擴充套件資料：
決定進給速度和切削進給量的因素：
1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。
2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。
4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
5樓：早春水仙
首先一點，切削速度不是機床主軸轉速。它們之間的關係是：切削速度v=(3.
14*刀具直徑d*機床轉速n)/1000,單位是 米/分鐘。切削速度是指刀具切削刃上一點相對於工件的移動速度，切削刃上一點移動越快，切削速度越快。 進給速度是指工件在單位時間裡相對於刀具切削刃的移動距離，相當於單位時間裡刀具需要移動的距離，它們的關係是：
進給速度vf=機床轉速n*刀具齒數z*每齒切削深度fz,單位是 毫米/分鐘。這兩個引數的合理搭配對刀具的使用壽命和切削效果至管重要。
6樓：匿名使用者
vc=nπd/1000，這是切削速度，在一個點有有效，工件上的切點相對於刀或刀相對於工件的速度。，進給速度是走刀的速度，是刀的速度。
7樓：匿名使用者
請問數控機床中切削速度和進給速度是什麼關係？
切削速度是刀具與材料之間的關係，就是刀刃的線速度與材料的硬度強度之間的關係，也刀直徑大轉速慢（刀刃的線速度一樣），材料的硬度強度高刀刃的線速度低（刀刃強度決定）。
進給速度是與刀刃槽的排屑能力所定（刀直徑大刃槽的排屑能力強，進給速度大），般進給速度看刀徑，也有雙刃（一般是四刃）刃槽的排屑能力強也可加大進給速度。
8樓：匿名使用者
你這說的vc是切削線速度。
一般來說，當你想設定你選定了刀具也就是知道了刀具的vc（一般刀具的包裝或者樣本上有推薦這個刀具的vc，同樣的刀具對不同的材質和工況會推薦不同的vc），並且一選定刀具規格也就是知道了刀具的直徑d，所以這時候你就能根據n=1000v/πd得出該情況下的轉速n。
反之，當你知道一把刀具的轉速n和刀具直徑d之後，你就可以算出實際的vc，去和推薦的或者經驗的vc比較，看是否合適。
進給速度是f，在車床上一般是用每轉進給，也就是主軸每轉一圈刀具前進多少，比如f=0.1mm/rev,是指主軸每轉一圈刀具前進0.1mm。
切削速度和進給速度沒有必然聯絡，但是切削速度和進給速度都和金屬去除率成正比。
希望對你有用。
9樓：匿名使用者
謝謝您，美麗的老師，我拜讀了後，受益很深，謝謝您。
數控車床的切削速度和進給量在程式設計裡怎麼表示
10樓：慶思巨翰飛
切削速度（即主軸轉速×工件的外徑）、進給量、背吃刀量是切削三要素，配合要恰當，需要根據刀具材料、工件材料、熱處理狀況，有否硬皮等情況確定。一般選擇切削速度的原則是根據刀頭的耐熱程度和工件的可加工性確定，例如：yg8刀頭加工鑄鐵，粗車選用40米~60米，精車選用80米~100米。
yt15刀頭加工45鋼，粗車選用50米~60米，精車選用90~100米。高速鋼加工一般選用20米左右；不重磨塗覆刀片的精加工可以選擇130~150米；陶瓷刀具精加工可以達到300米。進給量是按照工件的粗糙度要求確定，要求高的就要選擇小一點的進給量，粗車時是按照刀具的強度確定的，即不要打刀。
例如粗車選用0.5mm/轉，精車選用0.1mm/轉。
背吃刀量選擇是根據刀具強度和機床功率來確定，一般粗車選擇儘可能把多餘金屬一次去除，只留精車量即可，一般選擇3~4mm，精車一般為0.1~0.5mm。
11樓：匿名使用者
是的,只能二者選一，f0.1是轉進給,表示主軸每轉1轉拖板就進給1絲，主軸不轉刀具不走。f100表示每分鐘進給100毫米，跟主軸轉速沒關係。
根據系統不同（用g98或g99,或是g94和g95） .
12樓：匿名使用者
只能二者選一，f0.1表示主軸每轉1轉拖板就進給10絲，主軸不轉刀具不走。f100表示每分鐘進給100毫米，跟主軸轉速沒關係。（用g98或g99）
13樓：第爵
f0.1mm/r是指每轉進給(g99指令)!和主軸的轉速掛鉤,一轉0.1mm.主軸轉速越高,走刀速度就越快!反之.....
f100mm/min是指每分鐘進給(g98指令)!和主軸的轉速沒有關係!指不管主軸轉速快慢,每分鐘都走100mm.
14樓：
一個是每轉進給量,一個是每分進給量.這應該明白跟主軸有什麼關係吧?
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