1樓：北國雪原
新建燒結磚工廠需要做環評，而且還很嚴格。煙囪的高度沒有國標，只有規範，它是根據當地的氣候條件、周圍建築、煙氣溫度、煙氣量等等條件有關。不過，煙囪結構條件有標準圖，也相當於國標。
2樓：匿名使用者
需要做環評、煙囪高度35米以上
3樓：匿名使用者
具體參看《鍋爐大氣汙染物排放標準》或者《工業爐窯大氣汙染物排放標準》中的規定 以及《煙囪設計規範》
4樓：匿名使用者
要的，煙囪主要的設計地形高度要看最大落地濃度的限值和敏感點的位置
磚廠燒磚時的磚窯裡面有多高的溫度？
5樓：雨後彩虹
在實際燒結過程中磚窯的溫度在600—900度左右。燒窯的主要位置為窯洞的上方，土磚的位置在窯洞內放置。燒窯的材料基本是煤。
自古至今燒磚的方法大同小異，都是黃土加水和泥，用模子製成磚坯，晾乾後碼入窯中，通過高溫燒製而成。
擴充套件資料
磚窯的構建由多個燒磚的窯洞和一個巨大出煙煙囪組成。磚窯是個立方體結構，裡面堆放著磚坯子，上邊有一個個像碗口那麼大小的洞，細煤從小洞口往裡邊灌。一個磚廠佔地很大，除了燒製磚塊的窯洞之外，還有生產製坯的車間和乾燥泥坯的晒場。
黏土磚、紅磚是牆體建材的一種，在生產和使用中，存在著嚴重破壞耕地、汙染環境、消耗能源及保溫隔熱效能差等缺點。國家對環境保護越來越重視，從20世紀80年代初，國家就開始實施牆體材料革新，土磚窯廠已相繼關停。
黏土轉、 紅磚都不讓燒了，就如同以前蓋樓都用預製板，現在農村蓋房都現澆了用環保型的水泥磚 ，隨著土磚的消失，燒磚工也將成為歷史而留在人們的記憶中。
6樓：day嘎嘣脆丶
1000-1400℃ 根據燃料定。
燒磚工藝詳述：
1、原材料準備
分析當地自然地質，目前可用於燒磚的原材料主要有粘土和頁岩。粘土可進行就地取材，然後運輸至燒結工廠進行篩分使用；頁岩主要源於當地礦山開採，隨後進行篩分達到制磚顆粒要求的運至燒結工廠以備使用。派技術人員取粘土和頁岩樣本送至實驗室進行檢測，並請實驗人員進行燒結磚配合比設計，隨後根據實驗室出具的配合比進行調配、燒磚。
原材料選取過程中，首先根據制磚配合比粒徑要求進行篩分，篩除大顆粒，將已經篩除完成的合格顆粒通過傳送帶傳送至攪拌站內，按照實驗室配合比進行加水攪拌。篩分過程中，篩分出的大顆粒用裝載機裝運至鄂破機內進行破碎，隨後將破碎後的小顆粒用裝載機端運至篩分機內再次進行篩分，以滿足燒磚原料粒徑要求。
另外，在原料篩分過程中，必須嚴格控制所用材料的硬度，如果硬度過大，構造緻密，會影響成品質量，所以必須進行擊破以減弱其自身硬度，滿足制磚要求。
2、攪拌
一般一個燒結磚過程伴隨兩次攪拌，一次是原材料選取後陳化前的攪拌；一次是陳化後成型料的二次攪拌。
第一次攪拌是將按照實驗室配合比配置好的原材料進行充分混合，使其混合料具有一定的可塑性。攪拌過程中，一定要控制好水分，國內經驗控制在20%左右，其中原料本身含水率4%～5%，攪拌過程中通過水泵外加水分15%～16%。經過一次攪拌後的混合料自動有序的落入陳料倉內，使水分在混合料中充分的做布朗運動，即讓水分充分的滲入至混合料顆粒內部，提高混合料水分均化程度，增加其可塑性。
國內經驗，陳化過程一般為7天時間。陳化完成後的混合料經過傳送帶傳送至第二道攪拌機內，進行二次攪拌，使混合料充分均勻併成為散狀顆粒物，然後隨著傳送帶送至紅磚擠出裝置處，進行坯體擠出。
3、擠出成型
二次攪拌後的混合料隨著傳送帶進入真空擠磚機擠出成型。擠出過程中，壓力需控制在3.8mpa，真空度不大於-0.
08mpa。隨後通過切條機、切坯機和翻坯機切分成標準實心磚或空心磚，並對坯體進行編組，通過碼坯機放置在窯車上。
4、乾燥
根據天氣情況，現場採用自然乾燥或人工乾燥。由於尼日沙漠區域最高氣溫達60℃，基本滿足坯體自然乾燥的氣溫要求，所以現場可以在天氣、氣溫允許的條件下進行自然乾燥。但是若天氣、氣溫條件不能達到自然乾燥的條件，現場採用人工乾燥。
國內經驗，一般乾燥週期為24～32h。乾燥後的坯體含水率一般控制在3%～6%，只有經過檢測坯體含水率滿足要求時才能進行下一道工序，如果坯體水分過高，則會在焙燒時遇到高溫產生裂紋，嚴重時產生倒垛。
現場自然乾燥擬採用大面積、多層次分散晾晒，以確保擠出成型的坯體充分受到太陽的光照，達到乾燥目的。自然乾燥需要相應的延長乾燥時間，以達到乾燥要求。自然乾燥過程中，要時刻注意天氣變化，若遇陰天、雨天等惡劣天氣，需提前做好預防措施，避免已經成型的坯體受到雨水的沖刷而毀壞。
人工乾燥一般需要建立乾燥室，根據紅磚生產規模確定乾燥斷面的大小。一般國內小斷面：長55～65 m、寬1.
2～2.2 m、高0.75～1.
0 m，碼坯高度750㎜；大斷面：長55～65 m、寬1.7～4.
66 m、高1.7～2.4 m，碼坯高度2350mm。
現場擬採用焙燒後產生的餘熱進行乾燥，溫度控制在120℃～150℃，並採用軸流風機保持室內通風、坯體受熱均勻，保證餘熱分散、均勻的附著於坯體，並將蒸發出來的水分帶出乾燥室，達到乾燥目的。
5、焙燒
乾燥後的坯體通過擺渡車運至焙燒窯內，再由液壓頂升頂進焙燒窯加熱處焙燒成型。坯體在焙燒窯內一般碼坯高度為1580mm，不能碼放過高，過高會造成底部坯體受力過大而損壞，高度必須合適，這樣可以充分利用窯內空間進行焙燒、吸熱。
焙燒窯分為預熱帶、焙燒帶和冷卻帶，坯體在經過預熱帶後緩慢升溫，慢慢的進行脫水，當其慢速到達焙燒帶後坯體中的礦物質發生劇烈的物理、化學反應生成多種矽酸鹽熔融物，這些矽酸鹽熔融物與未融化的礦物相互牢固的粘結在一起，在冷卻帶經冷卻後重新結晶形成堅硬的燒結磚製品。
焙燒過程中，天然氣燃燒必須控制好窯內溫度，燃燒後窯內升溫速度不能過急，避免坯體體積突然改變所產生的應力而導致的坯體開裂，另外還可以避免反應過程中產生的氣體難以排除之弊端。燒結後坯體膨脹變酥，要求焙燒帶的溫度不宜過高，否則容易發生坯體軟化變形成為麵包磚。
另外，在焙燒窯頂部設定冷卻風機，在冷卻磚製品的同時給天然氣燃燒時提供充足的助燃空氣。窯底部的冷卻風機可以為窯車的工作環境降溫，延長窯車輪的使用壽命。同時，排煙風機將溫度較低、含水量較大的廢氣排出窯外。
通過人工控制排風量和進風量的大小，可以改變窯內的壓力曲線，改變窯內溫度控制，當頂車速度和進風量、排風量達到平衡時，天然氣火不動，焙燒帶燃燒就能燒出很好的產品。
6、成品碼放
焙燒完成的成品通過拉車拉運至窯外堆放，現場可採用人工配合叉車進行碼放，提高
施工生產效率，完成制磚。同時，成品碼放過程中按照出廠順序進行成品磚垛編號，以備出廠之用。
7樓：匿名使用者
900度到1100度左右。
8樓：匿名使用者
紅磚三百多，青磚八百左右
磚廠的煙囪為什麼那高？
9樓：匿名使用者
不是出於對環保的考慮，是他自身生產工藝所要求的。工廠，雖然行業不同、產品各異，但同時都有同樣的最大相同點，就是需要大量的進行燃燒，而燃燒就會產生大量的煙，排煙就需要煙囪，低矮的煙囪排煙的力度不夠（因為越高，氣壓就低），雖然可以安裝抽風機強制排煙，但這樣比自然排煙成本大增，很不合算，加上抽風機是會損壞的，壞了後修理要有個過程，那時又無法排煙，但爐子又不能停，那唯有將煙囪建高，使爐子自然排煙，太短會過早和空氣混合，在煙囪口形成阻力。 對煙囪外的大氣來說，也是高度越大、壓強越小。
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